波紋管補(bǔ)償器的制造工藝主要是由管坯制造，波紋管制造和補(bǔ)償器組裝焊接三部分組成。
3.1波紋管管坯制造工藝
    波紋管的管坯有無縫管坯和焊接管坯，無縫管坯一般采用旋壓拉伸和軋制等壓力加工方法制造，適用于直徑較小的管坯制造；而波紋膨脹節(jié)的直徑較大，因此大多采用焊接管坯。波紋管管坯的焊接可采用鎢極直流氫弧焊、鎢極脈沖氫弧焊、微束等離子焊、熔化極氬弧焊等方法。根據(jù)管坯單層厚度不同來選擇適當(dāng)?shù)暮附臃椒ǎ话銌螌雍穸仍?.5~1mm可選用鎢極直流氫弧焊；1mm以上可選用熔化極氫弧焊；2mm以上也可用手工電弧焊；單層厚度在0.5mm以下，可采用鎢極脈沖氬弧焊和微束等離子焊。不論采用哪種焊接方法，都應(yīng)采用硬規(guī)范（即大電流、高焊速）焊接，使焊接時(shí)接頭的熱影響盡量的小，提高焊接接頭的力學(xué)性能。
多層波紋管的管坯，單層厚度一般都小于2mm，而在通徑小于lm的波紋管中，大量采用）0.5mm厚的板材制造管坯。焊接時(shí)通常采用自動焊，這樣有利于保證管坯焊接的質(zhì)量。
對于薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通常只進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，而不進(jìn)行X射線檢測。壁厚為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測必要性不大，因?yàn)檫@么薄的板材焊縫內(nèi)部不可能有大于φ0.5mm的缺陷（氣孔、夾雜），即使存在這么小的缺陷，由于X 射線檢測的靈敏度關(guān)系也難以確定。波紋管管坯材料大都采用SUS300系列不銹鋼，焊接性較好，另外，薄壁材料焊接時(shí)焊接接頭的拘束度小，不易產(chǎn)生裂紋。對于壁厚為1~2mm的管坯焊縫，如果采用鎢極氫弧焊或熔化極氬弧焊，并且是自動焊，采用單面焊雙面成形工藝，焊接層數(shù)為一層時(shí)，也可以不進(jìn)行X射線檢測。對于壁厚大于2mm的管坯焊縫根據(jù)使用要求，供需雙方可協(xié)議決定是否對焊縫進(jìn)行X射線檢測。
管坯的縱焊縫條數(shù)應(yīng)盡量少，相鄰縱焊縫的間距應(yīng)大于25Omm。
管坯制造工序：板材剪切—卷筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝
3.1.1 板材剪切
按工藝排版圖和工藝卡的要求，調(diào)整剪切機(jī)的定位擋板（或在板材上劃線），然后剪切板材。第一張剪切后，應(yīng)進(jìn)行尺寸檢查，合格后再進(jìn)行批量剪切，并每間隔一定數(shù)量（5~ 10張）抽檢一次。檢查項(xiàng)目有圓周展開長度和高度、切口直線度、相鄰兩邊的垂直度。
3.1.2 卷筒
將剪切好的板材按直徑大小用卷板機(jī)卷制成圓筒。對于直徑與壁厚比值較大，能夠自由彎曲成圓簡的管坯可以不進(jìn)行卷筒。
3.1.3 焊前清理
為了保證焊接質(zhì)量，必須進(jìn)行焊前清理，焊接接頭處不得有油污和灰塵，可用無水乙醇或丙酮清洗待焊處表面，晾干后盡快進(jìn)行焊接，焊工在焊接裝配操作時(shí)不要用手直接接觸待焊處表面。
3.1.4 管坯焊接
按工藝卡上的焊接規(guī)范參數(shù)調(diào)整好管坯焊機(jī)，將管坯在焊接夾具上裝夾好，然后進(jìn)行焊接。焊接后逐件進(jìn)行檢查，不得有燒穿和未焊透等焊縫缺陷，焊縫凹陷（或余高）和對口錯(cuò)邊量應(yīng)小于板厚的10%。
3.1.5 管坯校圓
在卷板機(jī)上對管坯進(jìn)行校圓。
3.1.6 管坯套裝
多層波紋管在制造過程中，各層間的間隙應(yīng)小于或等于單層板厚。公稱通徑小于或等于1500mm時(shí)，層間間隙小于或等于0.5mm；公稱通徑大于1500mm時(shí)，層間間隙小于或等于lmm。管坯套裝前應(yīng)將管坯端口的毛刺清理干凈，以免劃傷管坯表面。應(yīng)認(rèn)真清洗每一層管坯的內(nèi)外表面，不得有油污、水、灰塵。套裝時(shí)各層管坯的縱焊縫應(yīng)相互均勻錯(cuò)開。